Pramoninės gamybos srityje ašmenų dilimas visada buvo svarbus veiksnys, turintis įtakos produktyvumui ir gaminio kokybei. Tobulėjant mokslui ir technologijoms bei nuolat optimizuojant procesą, atliekami tyrimaipramoninis peilisabrazyvinis mechanizmas tampa vis gilesnis, siekiant rasti pagrindinius veiksnius, prailginančius ašmenų tarnavimo laiką.
Ašmenų dilimas gali būti dėl įvairių priežasčių, įskaitant mechaninį, terminį, cheminį ir difuzinį susidėvėjimą. Mechaninį dilimą daugiausia sukelia ruošinio medžiagoje esančios kietos dalelės, kurios sudaro griovelius ant ašmenų paviršiaus, o toks dilimas ypač akivaizdus pjaunant mažu greičiu. Terminis dilimas atsiranda dėl didelio pjovimo proceso metu susidarančios šilumos, dėl kurios atsiranda plastinė ašmenų dilimo deformacija arba atsiranda terminių įtrūkimų. Cheminis susidėvėjimas – tai deguonis, esantis ore esant aukštai temperatūrai, ir geležtės medžiagos cheminė reakcija, mažo kietumo junginių susidarymas, drožlių pašalinimas, dėl kurio ašmenys nusitrina. Kita vertus, difuzinis dilimas yra tai, kad pjovimo proceso metu cheminiai elementai, esantys ant ruošinio kontaktinio paviršiaus ir ašmenų dilimas, difunduoja vienas su kitu kietoje būsenoje, pakeisdami ašmenų kompozicinę struktūrą ir sudarydami jo paviršiaus sluoksnį. trapios.
Šiems nusidėvėjimo mechanizmams mokslininkai pasiūlė įvairius metodus, kaip prailginti ašmenų dilimo tarnavimo laiką. Visų pirma, svarbiausia yra racionalus ašmenų medžiagų pasirinkimas. Atsižvelgiant į apdirbamos medžiagos ypatybes ir pjovimo sąlygas, parenkant pakankamai kietą, atsparią dilimui ir kietumą geležtės medžiagą, galima veiksmingai sumažinti dilimą. Pavyzdžiui, apdirbant sunkiai pjaustomas medžiagas, turinčias didelį polinkį kietėti, reikėtų rinktis tokią medžiagą, kuri yra stipriai atspari šaltam suvirinimui ir stipriai atspari difuzijai.
Antra, ašmenų geometrijos parametrų optimizavimas taip pat yra svarbi priemonė prailginti tarnavimo laiką. Protingas ašmenų kampas ir ašmenų forma gali sumažinti pjovimo jėgą ir pjovimo šilumą bei sumažinti ašmenų dilimą. Pavyzdžiui, tinkamai sumažinus priekinius ir užpakalinius kampus ir naudojant didesnį neigiamą briaunos nuolydį, galima sumažinti pjovimo briaunos susidėvėjimą. Tuo pačiu metu šlifuojant neigiamą nuožulną arba krašto lanką taip pat gali padidėti ašmenų galo stiprumas ir išvengti skilimo.
Be to, pagrįstas pjovimo dozės parinkimas ir aušinimo tepalo naudojimas taip pat yra veiksmingas būdas pailginti ašmenų tarnavimo laiką. Pjovimo gylis ir pastūma yra per dideli, padidėja pjovimo jėga, pagreitėja ašmenų dilimas. Todėl, siekiant užtikrinti apdorojimo efektyvumą, pjovimo kiekis turėtų būti sumažintas iki minimumo. Tuo pačiu metu aušinimo tepalų naudojimas gali sugerti ir pašalinti didžiąją dalį šilumos pjovimo zonoje, pagerinti šilumos išsklaidymo sąlygas, sumažinti ašmenų ir ruošinio pjovimo temperatūrą, taip sumažinant ašmenų dilimą.
Galiausiai, teisingas veikimo būdas ir proceso sistemos standumas taip pat yra veiksniai, kurių negalima ignoruoti. Pjovimo metu ašmenys turi stengtis, kad ašmenys neatlaikytų arba mažiau atlaikytų staigų apkrovos pasikeitimą, kad būtų išvengta ašmenų dėl netolygios jėgos ir lūžimo. Tuo pačiu metu, siekiant užtikrinti, kad proceso sistema būtų tvirta, sumažinta vibracija, taip pat galima veiksmingai pratęsti ašmenų tarnavimo laiką.
Apibendrinant galima teigti, kad pagrindiniai veiksniai, prailginantys pramoninių įdėklų tarnavimo laiką, yra pagrįstas ašmenų medžiagų parinkimas, ašmenų geometrijos parametrų optimizavimas, pagrįstas pjovimo dozavimo pasirinkimas, aušinimo tepalų naudojimas ir teisingi darbo metodai bei proceso sistemos standumas. Nuolat gilėjant peilių dilimo mechanizmo tyrimams, manoma, kad ateityje atsiras inovatyvesnių technologijų ir metodų, įnešančių naujo gyvybingumo į pramoninės gamybos srities plėtrą.
Vėliau mes ir toliau atnaujinsime informaciją, o daugiau informacijos rasite mūsų svetainės (passiontool.com) tinklaraštyje.
Žinoma, taip pat galite atkreipti dėmesį į mūsų oficialią socialinę žiniasklaidą:
Paskelbimo laikas: 2024-11-15
